TPM設備管理活動的實施？新益為|TPM咨詢服務中心TPM設備管理咨詢公司概述：

　　一、TPM的定義

　　TPM(total productive maintenance )以最大限度地提高設備的綜合效率為目標，從設備的生命周期，即從設備的使用部門到設備的設計、制造、計劃、維護，作為最高領導者的一線工作人員全部參加，團隊通過重視設備的經營管理，最大限度地利用了現有的設備。

　　二、TPM起源與發(fā)展

　　隨著工業(yè)化的普及，機械作業(yè)逐漸取代手工作業(yè)，克服了手工作業(yè)質量不穩(wěn)定、不能批量生產、成本高等缺點。 特別是20世紀50年代，美國的制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越明顯，隨之而來的設備故障率也日益增加，嚴重影響了產品質量和生產效率的進一步提高。

　　先進設備的維護相當困難。 復雜的設備由大量的零件組成，其自身的質量和組合精度很大程度上決定著生產中的產品，設備工人由于不熟悉設備的性能和功能，造成了操作失誤、管理延誤等，設備維護成本上升。

　　為了解決這些問題，美國借助歐洲工業(yè)革命的成果把維護設備的經驗進行了總結，將裝備出現故障以后采取應急措施的事后處置方法稱為事后保全（Breakdown  Maintenance，BM)，將裝備出現故障以前就采取對策的事先處置方法稱之為預防保全（Preventive Maintenance，PM)，將為延長裝備壽命的改善活動稱為改良保全（Corrective  Maintenance，CM)，在制造中不出現故障、不出現不良裝備的活動叫做保全預防（Maintenance Prevention，MP)，最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合稱之為生產保全（Productive  Maintenance，PM)，從此找到了設備管理的科學方法，這就是TPM的雛形。

　　第二次世界大戰(zhàn)后，日本在向美國學習過程中，將美國的PM生產保全活動引入日本，并創(chuàng)立了日本式的PM。在TPM的歷史上，特別要提及對TPM有著特別貢獻的日本電裝（Nippon  Denso)公司，它是豐田汽車公司的一個部件供應商。日本于1961年導入GE公司為代表的美式PM生產保全，以此為基礎開始探索日本式的PM活動。1968年電裝公司開始確立全體生產和維護人員參與的PM活動，經過2年多時間的探索，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即全員生產保全（Total  Productive  Maintenance，TPM)。當時電裝公司把在生產和設備部門共同開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM大獎會上發(fā)表，并一舉獲得PM優(yōu)秀獎。電裝公司的PM活動命名為TPM，以區(qū)分美式PM。1971年TPM正式得到日本設備管理協(xié)會(JIPE)的認可，并在日本企業(yè)界全面推廣。不過，當時的TPM只是生產部門和設備保養(yǎng)部門開展的局部TPM活動，活動是以設備為中心，因此至今很多企業(yè)和人員都把TPM活動局限在設備管理方面。其實，現在的TPM范圍已經完全擴展，理論上也有了本質的飛躍。

　　TPM最初的含義是全員生產保全（Total  Productive Maintenance )，即通過員工素質與設備效率的提高，使企業(yè)的市場競爭能力得到根本改善。隨著TPM在企業(yè)中的廣泛運用，其含義已拓展得更寬廣。目前在中國一般將其稱為全面生產性管理（Total  Productivity Management），因為它與企業(yè)經營目標直接關聯(lián)。日本豐田生產方式實際上也是一種全面理想化生產的TPM（Total  Prefect  Manufacturing)。

　　三、TPM活動的目標

　　TPM活動的一個基本目標就是提高設備的綜合效率。設備綜合效率(Overall  Equipment  Effectiveness，OEE)是TPM的專用術語，用來表示實際的生產能力相對于理論產能的比率，由時間開動率、性能率、合格率3個關鍵要素組成。設備綜合效率計算公式為：設備綜合效率(OEE)=時間開動率*性能開動率*合格率。

　　時間開動率=開動時間/負荷時間；合格率=合格品數量/加工數量；性能開動率是指相對設備固有能力（周期時間、行程數）而言的速度比率，即相對于設備原來的性能，現在是以多少比率在運轉。

　　性能開動率的計算公式=凈開動率*速度開動率=（加工數量*實際加工時間/開動時間）*（理論加工時間/實際加工時間）

　　只有當時間開動率、性能開動率、合格率均達到100%時，OEE才可以達到100%。因各種因素的影響，若OEE能維持在85%以上，則已具有較高水平。

　　為了提高設備的綜合效率，TPM的目的就是要排除影響設備效率的“七大損失”，即故障損失、準備調整損失、器具調整損失、加速損失、檢查停機損失、速度下降損失、廢品損失率。通過開展TPM，將所有損失事先預防，做到零故障、零災害、零不良、零損失。這種零的精神就是日本人的生產管理理念，雖然不可能完全實現“零”的目標，但他們會為實現這個目標去制定計劃、標準，并切實實施。這種高起點的追求，必將產生高質量的工作、高品質的產品，使得生產效率最大化的同時，達到消耗的費用合理，并從中找出最小的消耗點。

　　四、TPM的活動內容與體系

　　典型的TPM活動內容分自主保全、計劃保全、設備前期管理、個別改善、教育訓練、品質保全、間接部門效率化、環(huán)境安全與衛(wèi)生等八個方面，通常稱為八大支柱。5S活動是一切管理活動的基礎，也是推行TPM階段活動的必不可少的準備工作和前提，在TPM里將5S稱為TPM的0階段活動，作為其他八大支柱的基礎。

　　五、TPM活動實施

　　日本在1983年首先提出TPM推行程序，總共分為12個步驟來完成。TPM推行導入步驟，由準備、啟動、實施和升華等四大階段組成。企業(yè)在實際推行過程中，也可結合自身情況，有計劃地實行TPM。此外，實施過程中如果結合精益生產的其他活動，如QA網絡、QC小組活動、人才育成、自働化、5S等活動可以取得更好的推行效果。

　　準備：

　　1、最高經營者宣布導入TPM，會議及其他場合宣布；

　　2、TPM教育和宣傳，階層導入教育（管理者、實踐小組），營造活動氣 氛；

　　3、成立TPM推進組織，成立TPM推進委員會和TPM的專門負責機構；

　　4、設定TPM基本方針和目標，活動方針的醞釀，活動效果及目標的預測；

　　5、制定TPM展開的推進計劃，制作整體計劃和詳細計劃；

　　啟動：

　　6、召開TPM宣誓大會，以宣傳（發(fā)表會、招待會等）形式宣告活動啟動；

　　實施：

　　7、建立生產部門效率化體制，追求生產效率化的極限；

　　①個別改善，項目活動，工作崗位小集團活動；

　?、谧灾鞅Ｈ凑掌邆€步驟開展（a、初期清掃點檢，b、發(fā)生源及問題點對策，c、自主保全臨時基準的制定，d、總點檢（點檢設備機能并復原），e、自主點檢（有效標準），f、標準化（管理項目），g、持續(xù)改善，自主點檢的持續(xù)性，并不斷評價改善，向零故障、零停臺挑戰(zhàn)）、診斷和合格證制度；

　　③計劃保全（改善保全、定期保全、預知保全）

　?、芙逃柧殻I導的集合教育、對成員的傳達教育）

　　8、建立初期管理體制（開發(fā)容易制造的產品、開發(fā)容易使用的設備）

　　9、建立品質保全體制（非發(fā)生不良的條件設定和維持管理）

　　10、建立間接部門效率化體制（管理、間接、支援部門的效率化）

　　11、建立安全衛(wèi)生的管理體制（建立零災害、零公害體制）

　　升華：

　　12、TPM完全實施及水平提高（追求極限、不斷向更高的目標挑戰(zhàn)）。

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